每個產品得落地，都像破繭成蝶那樣困難，在產品設計到量產得過程中會經歷很多的挫折和困難。需要把這些困難像打小怪獸一樣，重重克服了，才會出現我們眼前所看到的產品。接下來我將跟大家說下一個產品怎么落地的過程？需要經歷哪些步驟呢？

第一步：必須是需求分析。分析客戶的需求。與產品經理溝通，根據產品定義把需求，用簡單細致的文字描述出來。

第二步：跟客戶進行需求確認。把需求進行功能或者量化確認。

第三步：就是市場研究，從樣品到競品，到用戶，進行市場研究和定位。

第四步：使用環境定義和CMF的選擇。根據用戶分析確認使用場景。預研CMF：Color，Material& Finishing，預測有關產品設計的顏色、材質與工藝應用。

第五步：手繪，進行頭腦風暴，并對設計方案推敲與交流。在頭腦風暴中找到更適合的方案。

第六步：人機工程學與交互設計，根據用戶樣體驗方式與操作方式。

第七步：采用數位手繪進一步渲染，優化設計，采用數位手繪更具象的推敲優化表達造型設計與CMF設計。

第八步：簡單手板制作（草模），通常剛研發或設計完成的產品均需要做手板，手板是驗證產品可行性的第一步，是找出設計產品的缺陷、不足、弊端最直接且有效的方式，從而對缺陷進行針對性的改善。但國內有的企業設計流程有所簡化，介紹這一步直接到3D建模。要看開發的產品是否對人機工程學有較高要求，如果設計游戲手柄、鼠標、剃須刀等對人機工程學要求較高的產品，直接建模是無法驗證人機的，所以需要先做模型在逆向做三維設計。這也正是數位手繪階段要把設計完善的原因。

第九步：3D建模。3D建模是概念設計轉為量產產品的重要階段。也是設計工程化的重要階段。行業普遍使用全參數化建模軟件CREO（Pro/E）。

第十步：第N輪優化產品手板，全參數化建模軟件CREO（Pro/E）的優勢在于便于調整優化與工程段對接。

第十一步：第N+1輪優化產品手板，手板優化過程包含尺寸、造型、CMF等方面優化。

第十二步：確認設計手板原型。經過N+1輪優化，最終確認手板。

第十三步：機械設計結構設計。具有自主研發能力的企業前期方案設計過程是工業設計、結構設計、架構設計等幾個開發部門Team Work 共同探討推敲，設計出可以滿足各個領域標準的方案。如果單純工業設計先行，后期到工程段涉及到結構，結構設計時還是需要調整設計以滿足工程要求。

第十四步：硬件研發（架構設計），工業設計與架構設計的溝通更多是介于結構設計。結構設計是工業設計與結構設計的紐帶。

第十五步：原型機（功能手板、結構手板），沒有開模前可以先制作功能手板，在把硬件裝配進去，以驗證可行性。

第十六步：開模。此階段由模具設計團隊主導，工業設計要檢查出模后的產品外觀是否符合設計要求，避免出現批鋒，縮水痕等不良品。

第十七步：試制。即“新產品導入”；是指把研發設計的產品通過首次生產制造出來的整個過程。試制依然需要幾次以達到標準才可以。

第十八步：測試。工業設計主要涉及到可靠性測試。結構結構均具有相關領域測試標準，以達到產品量產要求。

第十九步：終試。最終手板測試制作。

第二十步：首批標準樣品，首批量產。備注：不同產品略有不同，開發流程請根據實際情況調整優化。

為了提高設計開發的效率，保證產品的質量，應按照公司的設計開發流程一步一步進行設計工作，處理好設計中各方面的細節問題，使設備造型簡潔美觀，結構合理，性能穩定，方便操作和維護，且生產成本可控、可實現批量生產。

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